通过精确的热成像技术优化单层玻璃工艺
利用生产线下的热测量技术提升效率和产品质量
玻璃钢化过程中温度控制的主要挑战
单层安全玻璃（SPG）的生产是一个复杂的过程，要求精确的温度控制以确保产品的安全性和质量。SPG是通过在钢化炉中加热平板玻璃并迅速冷却后形成的。这个钢化过程增强了玻璃的强度，并确保玻璃破碎时会裂成小而钝的碎片，从而显著降低受伤的风险。SPG广泛应用于玻璃安全性至关重要的场合，如建筑外墙、汽车车窗和淋浴门等。
在钢化过程中，保持玻璃表面温度的均匀分布是一个关键挑战。如果玻璃加热不均匀，可能会产生应力点，导致玻璃在生产过程中破裂或产品质量不合格。传统的温度测量方法，如炉内热电偶，只能提供炉温数据，而无法反映玻璃表面的实际温度。这一局限性在处理像Low-E玻璃这样的先进材料时尤为突出，因为这种具有反射涂层的玻璃使温度测量更加复杂。
精确的温度控制可以确保玻璃符合安全标准，避免生产故障。不均匀的温度分布可能导致大量材料浪费和生产停机。随着玻璃制造工艺的不断进步，精确的温度测量系统变得越来越重要。红外温度测量，尤其是热成像系统，提供了一种更优的解决方案，能够直接监测玻璃表面的温度，并确保整个过程中的加热均匀性。
优化安装以改善温度测量
为应对单层安全玻璃生产中精确温度控制的挑战，两种底部玻璃检测系统（BUGIS）变体提供了强大的解决方案，这些系统配备了PI 450i G7或PI 640i G7红外摄像头，专为玻璃钢化机的工艺控制设计，能够提供精确的实时温度测量。这些摄像头位于玻璃下方，从Low-E玻璃的未涂层侧捕捉精确的热成像，从而绕过低辐射涂层相关的问题。
BUGIS 450i G7系统配有两个PI 450i G7成像仪，具有382 x 288像素的光学分辨率，确保全面覆盖玻璃表面。这些摄像头提供高达80° x 54°的广视角（FOV），能够在90厘米的距离内扫描达3.4米的范围。这些红外摄像头的帧率为80 Hz，能够捕捉钢化过程中快速变化的温度。该系统可测量150到1500°C的温度范围，确保适用于不同类型的玻璃。
对于需要更高分辨率的应用，BUGIS 640i G7系统使用了PI 640i G7摄像头，提供了640 x 480像素的惊人分辨率，并且最大视角为90° x 66°。这使得系统可以在90厘米的距离内扫描达4.3米的范围，提供更大的覆盖范围和细节。PI 640i G7的帧率高达125 Hz，可在动态环境中实现高速温度监控，非常适合大型生产线，确保精确的温度控制。
这两种系统均配备了CTlaser 4ML玻璃破碎传感器，能够准确检测玻璃破裂情况。集成的数字控制镜头保护系统（DCLP）可在生产过程中保护摄像头免受掉落碎片的损坏。此外，这些系统不需要冷却或空气净化装置，简化了安装和维护过程。系统预先组装完毕，便于快速且轻松地集成到现有的钢化炉中，数据通过PIX Connect软件进行管理，提供全面的分析和控制功能。
底部检测系统在Low-E玻璃中的优势
底部玻璃检测系统（BUGIS）与高性能红外摄像头PI 450i G7或PI 640i G7的结合，显著改善了单层安全玻璃的生产过程。这些系统通过提供来自Low-E玻璃未涂层侧的高精度实时温度数据，确保了均匀的加热和冷却，从而提高了产品质量并减少了材料浪费。
这些系统最显著的优势之一是其能够检测到极小的温度偏差，PI 450i G7的热灵敏度（NETD）为150 mK，而PI 640i G7则为80 mK。这种高精度水平使制造商能够防止诸如变形或提前破裂等缺陷。CTlaser 4ML玻璃破碎传感器通过在钢化过程中立即检测到任何玻璃破裂，从而进一步增强了系统的可靠性，并启动保护措施以保护设备。
BUGIS 450i G7和BUGIS 640i G7系统的突出之处在于，它们无需额外的冷却或空气净化，既经济实惠又易于维护。其紧凑的设计使其能够无缝集成到现有生产线中，并且这些系统可以改装到旧款钢化机上，提高其功能而无需大规模改造。数字控制镜头保护系统（DCLP）还确保摄像头免受掉落玻璃的损害，最大限度减少停机时间和维护成本。
高分辨率、强大的玻璃破裂检测能力以及易于集成，使这些系统成为玻璃制造商的首选。它们提供精确、可靠且经济高效的温度控制解决方案，改善产品质量，减少缺陷，并优化生产过程。通过利用先进的红外技术，PI 450i G7和PI 640i G7系统确保单层安全玻璃生产过程达到最高的效率和安全标准。
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